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2015-07-30查看詳情>> 第一講 制造企業(yè)形勢(shì)與生產(chǎn)管理基本知識(shí) 1．制造業(yè)特點(diǎn)與形勢(shì) 2．生產(chǎn)管理基本知識(shí) 第二講 班組長(zhǎng)角色認(rèn)知 1．班組長(zhǎng)的管理水平現(xiàn)狀 2．班組長(zhǎng)的地位和作用 3．班組長(zhǎng)的職責(zé)與權(quán)限 4．班組長(zhǎng)現(xiàn)場(chǎng)管理基本知識(shí)與五大能力培養(yǎng) 5. 班組長(zhǎng)一日工作管理全貌 6．班組長(zhǎng)職業(yè)發(fā)展規(guī)劃建設(shè) 第三講 班組組織與制度建設(shè) 1．班前會(huì)制度 2．交接班制度 3．生產(chǎn)準(zhǔn)備 4．產(chǎn)前會(huì)議 5. 班后總結(jié) 5．關(guān)鍵時(shí)刻管理 6．生產(chǎn)過程控制 7．職務(wù)代理人制度 第四講 班組目標(biāo)績(jī)效管理 1．目標(biāo)績(jī)效管理基本知識(shí) 2．班組目標(biāo)管理步驟 3. 班組目標(biāo)管理作用 4. 班組目標(biāo)管理三大原則 5．制訂班組目標(biāo)三大方法與案例 6. 班組目標(biāo)推移管理方法 第五講 班組目標(biāo)業(yè)績(jī)改善 1. 班組管理現(xiàn)場(chǎng)問題發(fā)現(xiàn)三大方法 2. 快速解決現(xiàn)場(chǎng)問題能力三大法寶與案例 3. 班組整體業(yè)績(jī)考核和激勵(lì)方法 4. 班組整體個(gè)人業(yè)績(jī)考核和激勵(lì)方法 5. 班組績(jī)效考核結(jié)果面談 第六講 班組現(xiàn)場(chǎng)目視管理與應(yīng)用 1．目視管理的定義與常用形式 2．目視管理的物品管理 3. 目視管理的作業(yè)管理 4. 目視管理的設(shè)備管理 5．目視管理的品質(zhì)管理 6. 目視管理的安全管理 7．目視管理推進(jìn)五步驟 8．現(xiàn)場(chǎng)目視管理十大方法案例 9．現(xiàn)場(chǎng)目視管理與5S改善案例 第七講 班組現(xiàn)場(chǎng)運(yùn)營(yíng)管理突破 1．現(xiàn)場(chǎng)管理者的領(lǐng)導(dǎo)藝術(shù)與OJT員工在職培訓(xùn) 2．現(xiàn)場(chǎng)設(shè)備、工具管理 3. 現(xiàn)場(chǎng)物料管理 4．圖表比你會(huì)說話 5. 現(xiàn)場(chǎng)管理者的品質(zhì)管理 6．班組現(xiàn)場(chǎng)標(biāo)準(zhǔn)管理 第八講 班組現(xiàn)場(chǎng)成本管理 1.要不得的成本意識(shí) 2.消除班組內(nèi)的七大浪費(fèi) 3.班組成本降低 4.班組經(jīng)濟(jì)與成本核算 第九講 客戶稽核與班組管理實(shí)務(wù)輔導(dǎo)
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查看詳情>> 第一部分 AQPQ-產(chǎn)品質(zhì)量先期策劃和控制計(jì)劃 一、前 言 1、TS16949質(zhì)量體系文件結(jié)構(gòu) 2、APQP開發(fā)的五個(gè)階段與五大工具之間的關(guān)系圖 二、與APQP由關(guān)的術(shù)語和定義 1、產(chǎn)品質(zhì)量管理的三個(gè)階段 2、“APQP”的概念 3、APQP常用工具和技能要求 4、同步工程 5、質(zhì)量功能展開--QFD 6、防錯(cuò) 7、產(chǎn)品質(zhì)量先期策劃（APQP）過程分析（烏龜圖） 三、第一階段 計(jì)劃和確定階段 1、顧客的呼聲，確定顧客需求（設(shè)計(jì)輸入） 2、業(yè)務(wù)計(jì)劃／營(yíng)銷策略 3、產(chǎn)品設(shè)計(jì)開發(fā)可行性評(píng)估 4、APQP開發(fā)進(jìn)度計(jì)劃 5、初始材料清單 6、初始過程流程圖 7、產(chǎn)品和過程特殊特性的初始清單 四、 第二階段---產(chǎn)品設(shè)計(jì)和開發(fā) 1、框圖（系統(tǒng)/產(chǎn)品）（結(jié)構(gòu)/功能） 2、SFMEA和DFMEA 3、可制造性 和 可裝配設(shè)計(jì) 4、產(chǎn)品圖樣和工程規(guī)范(產(chǎn)品/材料) 5、設(shè)計(jì)驗(yàn)證和評(píng)審 6、資源需求計(jì)劃（材料\部件\設(shè)備＼工裝＼測(cè)量\人員） 7、資源設(shè)計(jì)/制作/驗(yàn)收（圖/計(jì)劃/報(bào)告） 8、樣件CP 9、OTS樣件制作 10、樣件尺寸和性能結(jié)果 五、第三階段----過程設(shè)計(jì)和開發(fā) 1、包裝標(biāo)準(zhǔn)/設(shè)計(jì) 2、現(xiàn)有產(chǎn)品/過程檢查 3、新材料/供方認(rèn)可 4、詳細(xì)過程流程設(shè)計(jì) 5、加工現(xiàn)場(chǎng)規(guī)劃 6、特性清單/矩陣 7、PFMEA 8、試生產(chǎn)CP 9、作業(yè)指導(dǎo)書（作業(yè)＼包裝\檢查） 10、試生產(chǎn)計(jì)劃 六、第四階段--- 產(chǎn)品和過程確認(rèn) 1、試生產(chǎn) 2、包裝評(píng)價(jià) 3、試生產(chǎn)評(píng)價(jià)(可靠＼質(zhì)量＼成本\效率目標(biāo)達(dá)成) 4、正式生產(chǎn)CP 5、修正的作業(yè)指導(dǎo)書（作業(yè)＼包裝\檢查） 6、PPAP批準(zhǔn) 七、第五階段-- 反饋、評(píng)定和糾正措施 1、批量生產(chǎn) 2、減少變差 3、顧客滿意 八、控制計(jì)劃CP 第二部分 FMEA-潛在失效模式和影響分析 一、FMEA的基礎(chǔ)知識(shí) 1、FMEA 的起源和歷史 2、FMEA的相關(guān)術(shù)語和定義 3、FMEA 的特點(diǎn) 4、FMEA的種類 5、FMEA的因果模式 6、FMEA---需掌握的技能和常用工具 7、FMEA與控制計(jì)劃 8、FMEA與PDCA 9、PFMEA、質(zhì)量記錄、控制計(jì)劃之間關(guān)系 二、DFMEA設(shè)計(jì)潛在失效模式和后果分析 1、DFMEA--顧客的定義 2、DFMEA- 開展/更新的時(shí)機(jī) 3、DFMEA的輸入 4、DFMEA 作業(yè)流程 5、潛在失效模式 6、潛在失效后果 7、嚴(yán)重度、發(fā)生率、探測(cè)率 8、風(fēng)險(xiǎn)順序數(shù)(RPN) 四、PFMEA過程潛在失效模式和后果分析 1、PFMEA概述 2、PFMEA的準(zhǔn)備工作 3、過程的功能與要求 4、潛在的失效模式和潛在的失效后果 5、嚴(yán)重度S----后果嚴(yán)重性評(píng)估 6、失效模式重要性等級(jí) 7、潛在的失效原因/機(jī)理 8、發(fā)生率----失效模式可能出現(xiàn)的評(píng)估 9、現(xiàn)行過程控制 10、風(fēng)險(xiǎn)順序數(shù)(RPN) 第三部分 SPC統(tǒng)計(jì)過程分析 一、統(tǒng)計(jì)學(xué)概述 1．統(tǒng)計(jì)學(xué)定義； 2．統(tǒng)計(jì)學(xué)大數(shù)定律； 3．中心極限定理 4. 概律； 5. 正態(tài)分布； 二、統(tǒng)計(jì)制程控制SPC簡(jiǎn)介 1、SPC定義、特點(diǎn) 2、SPC發(fā)展簡(jiǎn)史（美國(guó)、歐洲、日本、中國(guó)） 3、SPC與ISO品保體系、與6σ說明 4、SPC控制圖原理說明 5、控制圖種類及選擇說明 6、α,β風(fēng)險(xiǎn)說明 7、普通原因、特殊原因說明 三、統(tǒng)計(jì)制程控制ＳＰＣ的基本概念； 1、控制圖原理、作用說明； 2、控制圖種類及選擇說明； 3、α,β風(fēng)險(xiǎn)說明； 4、普通原因、特殊原因說明 四．控制圖應(yīng)用詳解 1、應(yīng)用控制圖步驟； 2、控制圖應(yīng)用流程； 3、控制圖控制界限計(jì)算； 4、系數(shù)選用表； 5、應(yīng)用實(shí)例 五．幾種常用控制圖的應(yīng)用講解與實(shí)例演練 1、X-bar－R，X-bar－S控制圖 2、P, np, c, u控制圖 3、多品種、小規(guī)格產(chǎn)品控制圖應(yīng)用 4、制程能力指數(shù)Cpk, 設(shè)備能力指數(shù)Cmk與實(shí)例應(yīng)用 5、控制圖的觀察與分析 六、制程能力研究與應(yīng)用 1．制程能力研究目的 2．制程能力指數(shù)的計(jì)算與分析 3．提高過程能力的途徑 4．過程能力調(diào)查與分析 七、建立受控的流程-SPC 1．何謂流程的受控與失控 2．從圖形中尋找問題 3．常見的失控圖形 4．圖形講述了什么故事？ 5．可能的原因是什么？ 6．其它控制圖 八、控制圖應(yīng)用總結(jié)和練習(xí) 1．識(shí)別各種控制圖的應(yīng)用時(shí)機(jī) 2．結(jié)合企業(yè)實(shí)際畫一份控制圖 九、如何創(chuàng)建SPC系統(tǒng) 1．構(gòu)建SPC系統(tǒng)的流程及關(guān)鍵成功因素 2．如何通過SPC挖掘長(zhǎng)期改進(jìn)機(jī)會(huì) 3．SPC應(yīng)用有效性的評(píng)估 4．SPC在六西格瑪管理中的應(yīng)用 5．如何運(yùn)用Minitab軟件實(shí)施SPC管理 第四部分 MSA-測(cè)量系統(tǒng)分析 一、MSA術(shù)語和基礎(chǔ)知識(shí) 1、測(cè)量、量具 2、數(shù)據(jù)的類型 3、分辨力、可讀性、分辨率 4、分級(jí)數(shù)ndc 5、什么是測(cè)量系統(tǒng) 6、測(cè)量過程 7、測(cè)量誤差 8、變差 9、測(cè)量誤差來源---4M1E 10、理想的測(cè)量系統(tǒng) 二、測(cè)量系統(tǒng)分析準(zhǔn)備 1、開展“MSA”測(cè)量系統(tǒng)分析的時(shí)機(jī) 2、開展“MSA”測(cè)量系統(tǒng)分析的前提 3、測(cè)量系統(tǒng)研究的準(zhǔn)備 三、測(cè)量系統(tǒng)的統(tǒng)計(jì)特性 1、測(cè)量系統(tǒng)的準(zhǔn)確度和精密度 2、偏倚分析 3、線性分析 4、穩(wěn)定性分析 9、嚴(yán)重度、發(fā)生率、探測(cè)率 10、風(fēng)險(xiǎn)順序數(shù)(RPN) 四、計(jì)量型重復(fù)性和再現(xiàn)性分析 1、GR&R 概述 2、重復(fù)性分析 3、再現(xiàn)性分析 4、Gage R&R 判斷原則 五、MINTAB軟件在MSA中的應(yīng)用 六、建立測(cè)量系統(tǒng)分析MSA標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)規(guī)范 第五部分 PPAP—生產(chǎn)件批準(zhǔn)程序 一、PPAP概述 1、什么是PPAP 2、為什么要推行PPAP？ 3、PPAP的目的 4、PPAP的適用性 5、PPAP提交的時(shí)機(jī) 6、PPAP的過程要求----有效的生產(chǎn) 7、生產(chǎn)件批準(zhǔn)程序（PPAP）流程圖 二、與PPAP有關(guān)的術(shù)語和定義 三、PPAP要求提交的內(nèi)容 1、設(shè)計(jì)記錄 2、工程變更文件 3、工程批準(zhǔn) 4、設(shè)計(jì)FMEA 5、過程流程圖 6、過程FMEA 7、控制計(jì)劃 8、測(cè)量系統(tǒng)分析研究 9、尺寸報(bào)告 10、材料和性能測(cè)試結(jié)果及紀(jì)錄 11、初始過程能力研究 12、有資格的實(shí)驗(yàn)室文件 13、外觀批準(zhǔn)報(bào)告 14、生產(chǎn)樣件 15、標(biāo)準(zhǔn)樣件 16、檢查輔具 17、顧客特殊要求 18、(PSW)零件提交保證書 四、PPAP實(shí)施的時(shí)機(jī)和范圍 五、PPAP提交的要求 六、組織對(duì)供方提交PPAP批準(zhǔn)和認(rèn)可過程的要求
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2015-07-30查看詳情>> 第一講 5S的歷史及沿革 一、5S的起源 二、5S的含義 三、5S是企業(yè)管理的基礎(chǔ) 四、5S的藥效說明書 第二講 推行5S的目的、作用及把握的原則 一、推行5S的八大作用 二、5S之間的關(guān)系關(guān)聯(lián)圖 三、整理的推行重點(diǎn)及實(shí)例 四、整頓的推行重點(diǎn)及實(shí)例 五、清掃的推行重點(diǎn)及實(shí)例 六、清潔的推行重點(diǎn)及實(shí)例 七、素養(yǎng)的推行重點(diǎn)及實(shí)例 第三講 5S推進(jìn)組織與組織方式 一、組織架構(gòu)建立 二、制度章程 三、工作計(jì)劃 四、文件體系 五、宣傳策劃 六、教育培訓(xùn) 七、現(xiàn)場(chǎng)巡查與評(píng)比 八、總結(jié)報(bào)告 九、某知名企業(yè)5S推行體系案例 第四講、5S管理與標(biāo)準(zhǔn)化 一、標(biāo)準(zhǔn)化定義及要點(diǎn) 二、5S推展手法標(biāo)準(zhǔn)化 三、5S推展流程標(biāo)準(zhǔn)化 四、5S效果標(biāo)準(zhǔn)化 五、5S文件體系公示討論與標(biāo)準(zhǔn)化 第五講 5S目視管理及現(xiàn)場(chǎng)改善 一、目視管理定義 二、目視管理的類別與工具 三、目視管理的發(fā)展的三個(gè)階段 四、目視管理優(yōu)秀案例 五、目視管理與現(xiàn)場(chǎng)改善開展 第六講 5S推進(jìn)活動(dòng)的難點(diǎn)及應(yīng)對(duì)措施 一、5S活動(dòng)的階段性 二、5S活動(dòng)的參與性 三、5S活動(dòng)的持續(xù)性 四、5S推進(jìn)過程中的激勵(lì)手段 五、QCC活動(dòng)改善項(xiàng)目與提案改善制度 六、 5S推進(jìn)的基礎(chǔ)PDCA循環(huán)使用 多案例討論：如何運(yùn)用PDCA循環(huán)解決實(shí)際工作中的問題 第七講、學(xué)以致用的行動(dòng)計(jì)劃書 第八講、答疑解惑，教學(xué)相長(zhǎng)
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2015-07-30查看詳情>> 第一講 精益生產(chǎn)概論 1、精益生產(chǎn)方式起源發(fā)展與特點(diǎn) 2、現(xiàn)代生產(chǎn)組織系統(tǒng) 3、精益生產(chǎn)追求的目標(biāo) 4、制造業(yè)是“服務(wù)業(yè)” 5、精益生產(chǎn)實(shí)施過程全貌 6、精益生產(chǎn)案例 第二講 全面認(rèn)識(shí)企業(yè)浪費(fèi) 1、不同的經(jīng)營(yíng)思想 2、每天都在“燒”錢 3、全面生產(chǎn)系統(tǒng)（5MQS）的浪費(fèi) 4、工廠中常見的8大浪費(fèi) 第三講 JIT精益生產(chǎn)方式介紹 1、 JIT生產(chǎn)方式簡(jiǎn)介 2、 JIT生產(chǎn)方式特點(diǎn) 3、 持續(xù)改進(jìn)的JIT 4、 JIT真的能消除浪費(fèi)嗎 5、 JIT生產(chǎn)追求的目標(biāo) 第四講 JIT的生產(chǎn)計(jì)劃與控制管理 1、 生產(chǎn)模式演變：傳統(tǒng)-JIT 2、 推進(jìn)式（Push）控制系統(tǒng) 3、 拉動(dòng)式（Pull）控制系統(tǒng) 4、 JIT生產(chǎn)計(jì)劃 5、 傳統(tǒng)與JIT生產(chǎn)系統(tǒng)的管理指標(biāo) 6、 傳統(tǒng)與JIT生產(chǎn)方式的比較 7、 拉動(dòng)式生產(chǎn)計(jì)劃管理 8、 企業(yè)庫存JIT 第五講 JIT重看板管理 1、 超市如何及時(shí)補(bǔ)充商品 2、 看板管理的概念 3、 看板管理的原理與機(jī)能 4、 看板種類和用途 5、 看板使用基本流程 6、 看板使用流程案例 7、 看板與MRP 第六講 JIT流線化生產(chǎn) 1、 JIT一個(gè)流生產(chǎn)概述 2、 以顧客為導(dǎo)向的效率 3、 一個(gè)流生產(chǎn)方式介紹 4、 批量生產(chǎn)與一個(gè)流生產(chǎn)方式比較 5、 流線生產(chǎn)八個(gè)條件 6、 一個(gè)流生產(chǎn)推行條件、步驟 7、 流線化生產(chǎn)建立與改善案例
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2015-07-30查看詳情>> 第一章 TQM全面質(zhì)量管理的概念 1、TQM的定義 2、實(shí)施全員品質(zhì)改善的行動(dòng)步驟 3、TQM的四個(gè)重點(diǎn)（品質(zhì)、全員參加、持續(xù)不斷的改善、QC 觀點(diǎn)觀念手法） 4、SPC的觀點(diǎn)與應(yīng)用 5、質(zhì)量成本的概念 6、 生產(chǎn)線上的質(zhì)量管制 7、 預(yù)防觀念的建立 二、ＱＣ的觀點(diǎn)與觀念 １、品質(zhì)至上 2、重點(diǎn)導(dǎo)向 3、 轉(zhuǎn)動(dòng)的PDCA循環(huán) 4、 變異管理 5、 重視過程 6、 用數(shù)據(jù)談事情 第二章 QCC概論 1、QCC小組活動(dòng)的定義 2、QC小組活動(dòng)的歷史、發(fā)展概況 3、QC小組活動(dòng)的目的、意義、特點(diǎn) 4、進(jìn)行QCC活動(dòng)的思想準(zhǔn)備 5、QC小組的類型 6、QCC與ISO、6σ、零缺陷區(qū)別與聯(lián)系 第三章 QCC活動(dòng)組織與運(yùn)營(yíng) 1、QCC活動(dòng)年度計(jì)劃制定 2、構(gòu)建合理有效的QCC推進(jìn)組織 2、合理組建QC小組 3、課題選擇與企業(yè)經(jīng)營(yíng)目標(biāo)的結(jié)合 4、QC小組長(zhǎng)培訓(xùn) 5、QCC的整體推進(jìn)流程 6、QC課題的全面過程管理 7、QCC成果發(fā)表大會(huì)的策劃和組織 8、QCC成果評(píng)審的方法和要點(diǎn) 9、QCC成果的固化和最大化 10、QCC經(jīng)驗(yàn)的總結(jié)和推廣 11、QCC活動(dòng)的外部交流 12、QCC推進(jìn)的常見阻力及對(duì)策 第四章 QCC課題改善方法及步驟 1、小組成員選擇 2、組長(zhǎng)選定與注冊(cè) 3、課題選定 4、現(xiàn)狀把握 5、目標(biāo)確定與論證 6、系統(tǒng)原因分析 7、要因確定 8、對(duì)策制定與實(shí)施 9、效果檢查 10、有效對(duì)策標(biāo)準(zhǔn)化 11、預(yù)防措施 12、成果總結(jié) 13、QCC成果報(bào)告的準(zhǔn)備、編寫和發(fā)表準(zhǔn)備 14、QCC思考及解決問題的辦法 15、QCC課題改善各階段常見問題及對(duì)策 第五章 QCC活動(dòng)常用統(tǒng)計(jì)方法與工具軟件演練 1、QC七大工具解決問題的步驟（實(shí)例） 2、舊QC七工具 1）柏拉圖 確定主導(dǎo)因素 2）檢查表 收集、整理數(shù)據(jù)資料 3）特性要因圖（魚骨圖） 尋找引發(fā)結(jié)果的原因 4）直方圖 展示過程的分布情況 5）圖表、分層法（層別法） 從不同角度層面發(fā)現(xiàn)問題 6）散布圖（因果圖） 展示變量之間的關(guān)系 7）管制圖 識(shí)別波動(dòng)的來源 3、使用案例 3、新QC七工具簡(jiǎn)述 1）關(guān)聯(lián)圖法 理清復(fù)雜因素間的關(guān)系； 2）親和圖法 從雜亂的語言資料中吸取資訊； 3） 系統(tǒng)圖法 系統(tǒng)地尋求實(shí)現(xiàn)目標(biāo)的手段； 4） 矩陣圖法 多角度考察存在的問題，變數(shù)關(guān)系； 5） PDPC法 預(yù)測(cè)設(shè)計(jì)中可能出現(xiàn)的障礙和結(jié)果； 6）箭頭圖法 合理制定進(jìn)度計(jì)劃 7）矩陣數(shù)據(jù)解析法 第六章 基礎(chǔ)改善手法 1、現(xiàn)場(chǎng)改善防呆法 2、作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)化 3、定置定位 4、現(xiàn)場(chǎng)目視管理 案例、練習(xí)及研討 第七章、QCC應(yīng)用與討論 1、某著名日資企業(yè)QCC案例 2、QC七工具練習(xí) 3、新QC七工具練習(xí) 4、本企業(yè)QCC推進(jìn)研討QC小組活動(dòng)推進(jìn)實(shí)務(wù) 第八章 課程總結(jié)與教學(xué)相長(zhǎng)
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2015-07-30查看詳情>> 第一講 時(shí)間管理概述 第一節(jié)、討論：財(cái)富、健康、時(shí)間取舍選擇，引入時(shí)間管理； 第二節(jié)、時(shí)間管理定義及必要性； 第三節(jié)、時(shí)間管理及利用現(xiàn)狀； 第四節(jié)、時(shí)間管理能力測(cè)試與討論； 第五節(jié)、時(shí)間管理內(nèi)涵； 第六節(jié)、時(shí)間管理三大觀念； 第七節(jié)、 時(shí)間管理發(fā)展與演變 第八節(jié)、討論：時(shí)間不夠用的原因及耗時(shí)因素分析總結(jié)； 第二講 時(shí)間管理工具與技巧 學(xué)員互動(dòng)導(dǎo)入：時(shí)間管理工具技巧？ 第一章、辦公室5S與工作系統(tǒng)化； 第一節(jié)、辦公室5S； 第二節(jié)、工作系統(tǒng)化； 第二章、時(shí)間管理矩陣ABC法則分析及工具應(yīng)用； 第一節(jié)、時(shí)間管理矩陣法； 第二節(jié)、時(shí)間管理矩陣分析 第三節(jié)、時(shí)間管理矩陣應(yīng)用工具 第四節(jié)、時(shí)間管理矩陣精力曲線 第三章、80:20定律（ 帕累托原理 ）分析及工具應(yīng)用； 第四章、時(shí)間管理“高效丹”； 第1節(jié). 立即行動(dòng)； 第2節(jié)、雙管齊下法及分析應(yīng)用； 第3節(jié)、“關(guān)鍵路徑CPM”法及分析應(yīng)用； 第4節(jié)、“WBS工作分解”法分析、案例及應(yīng)用； 第5節(jié)、“雙代號(hào)網(wǎng)絡(luò)計(jì)劃”法分析、案例及應(yīng)用； 第6節(jié)、“時(shí)間坐標(biāo)網(wǎng)絡(luò)圖”法分析、案例及應(yīng)用； 第三講 工作計(jì)劃管理方法及工具 第一章、工作目標(biāo)管理 第一節(jié)、目標(biāo)管理簡(jiǎn)介 第二節(jié)、決策樹型圖分析、案例及應(yīng)用 第三節(jié)、鎖定工作目標(biāo)分析、案例及應(yīng)用； 第二章. 制定行動(dòng)計(jì)劃； 第1節(jié). 滾動(dòng)計(jì)劃法分析、案例及應(yīng)用； 第2節(jié)、備用計(jì)劃法分析、案例及應(yīng)用； 第3節(jié)、PDPC過程決策程序圖法分析、案例及應(yīng)用； 第4節(jié)、PDCA法分析、案例及應(yīng)用 第四講 時(shí)間利用法則與技巧 第一章、時(shí)間管理法則 第二章、時(shí)間管理技巧 1. 利用時(shí)間的巔峰期 ； 2.每天15分鐘獨(dú)立思考時(shí)間； 3.4D原則； 4.提高效率三問法 5、善用每一段空閑時(shí)間 6、快速的節(jié)奏感 7、日本人中之杰的六快 第三章 第四代時(shí)間管理贏得時(shí)間的錦囊妙計(jì) 1、為重要任務(wù)或同類任務(wù)設(shè)立工作時(shí)間； 2、有針對(duì)性地回避，設(shè)立安靜時(shí)間，隨后進(jìn)行回話； 3、在會(huì)議和個(gè)人約會(huì)中設(shè)立時(shí)間限制； 4、把優(yōu)先權(quán)作為所有工作的基本原則； 5、盡可能久地做那些確實(shí)關(guān)鍵重要的工作； 6、充分利用委托授權(quán)完成服務(wù)性工作； 7、 將較大任務(wù)拆分成子部分進(jìn)行（ 蠶食戰(zhàn)術(shù) ）； 8、與自己商定完成A類任務(wù)的期限（數(shù)量、日期、事件）； 9、盡量完成重點(diǎn)任務(wù)（成熟感）； 10、按效率、有針對(duì)性地規(guī)劃。 第五講、快速解決問題方法講解與演練 第一章、再發(fā)生防止作業(yè)流程 第二章、豐田5W1H工具 第三章、頭腦風(fēng)暴法 第四章、8D工具 第六講、答疑解惑，教學(xué)相長(zhǎng)
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2015-07-30查看詳情>> 第一講：前言 1. 在差距中看中層的重要性 2. 企業(yè)現(xiàn)在與未來的三大強(qiáng)敵 3. 生產(chǎn)企業(yè)成功中層所應(yīng)具備的素質(zhì)與技能 第二講：生產(chǎn)型企業(yè)生產(chǎn)管理概述1．企業(yè)基業(yè)長(zhǎng)青要做好三方面工作；2．生產(chǎn)部門要企業(yè)行為中的地位；3．生產(chǎn)部門管理模型；4．制程指標(biāo)循環(huán)圖—職責(zé)/使命；5．造就危機(jī)感—警鐘長(zhǎng)鳴； 第三講：MBO與KPI在生產(chǎn)管理中的應(yīng)用 第一節(jié)：目標(biāo)管理基礎(chǔ)知識(shí) 第二節(jié)：KPI目標(biāo)績(jī)效管理功能及流程1．目標(biāo)績(jī)效管理知識(shí)概述；2．企業(yè)長(zhǎng)遠(yuǎn)目標(biāo)樹立—學(xué)習(xí)標(biāo)竿及行動(dòng)方案3．企業(yè)年度目標(biāo)樹立---知名企業(yè)實(shí)務(wù)案例；4．部門年度目標(biāo)樹立----知名企業(yè)實(shí)務(wù)案例；5．目標(biāo)追蹤與改善----月/周例會(huì)6．年度績(jī)效考核----知名企業(yè)考核方案實(shí)務(wù)； 第三節(jié)：使用KPI目標(biāo)績(jī)效管理提升執(zhí)行能力 1.月度KPI目標(biāo) 2.交/請(qǐng)/辦聯(lián)絡(luò)單 3.IE合理化提案單 4.KM知識(shí)管理防錯(cuò)提醒單 5.管理人員績(jī)效能力綜合考核表 第四講：生產(chǎn)制造管理知識(shí)與實(shí)戰(zhàn)應(yīng)用 第一節(jié)：生產(chǎn)管理5M法則與實(shí)戰(zhàn)技能 第二節(jié)：生產(chǎn)制造管理知識(shí)介紹1．制造設(shè)計(jì)應(yīng)滿足條件；2．生產(chǎn)管理七大浪費(fèi)與有效改善；；3．現(xiàn)場(chǎng)中層應(yīng)避免的管理缺點(diǎn)； 第五講：企業(yè)中層時(shí)間管理能力與技巧第一節(jié)．優(yōu)先管理及時(shí)間管理矩陣應(yīng)用；1．優(yōu)先管理與時(shí)間管理矩陣；2．優(yōu)先管理實(shí)戰(zhàn)應(yīng)用；4．時(shí)間管理精力曲線與應(yīng)用； 第二節(jié)．時(shí)間管理“高效丹”與工具應(yīng)用 1． 立即行動(dòng) 2． 雙管齊下法及分析應(yīng)用 3． “關(guān)鍵路徑CPM”法及分析應(yīng)用 4． “WBS工作分解”法分析、案例及應(yīng)用 5． 利用“時(shí)間坐標(biāo)網(wǎng)絡(luò)圖”法分析、處理實(shí)際問題 第六講：生產(chǎn)管理需要關(guān)注的品質(zhì)管理技巧 第一節(jié)．SPC導(dǎo)入與控制；1．重點(diǎn)工序CTQ控制管理；2．控制圖建立與控制； 第二節(jié)．過程能力CPK與不良率改善 1．CPK與Cmk管理工具軟件使用與演練 2．不良率改善方法與技巧 3．6 Sigma軟件MINITAB在質(zhì)量控制中的應(yīng)用
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2015-07-30查看詳情>> 第一講：現(xiàn)場(chǎng)管理者的角色認(rèn)知 一、制造型企業(yè)當(dāng)前環(huán)境與挑戰(zhàn)： 二、管理及管理職能簡(jiǎn)介 三、小組討論與總結(jié)：現(xiàn)場(chǎng)管理者的角色與職能 四、工作任務(wù)與員工平衡 五、一流現(xiàn)場(chǎng)的員工八大特點(diǎn)與優(yōu)勢(shì) 六、現(xiàn)場(chǎng)管理的方法與工具 第二講 現(xiàn)場(chǎng)管理者的領(lǐng)導(dǎo)藝術(shù) 1.領(lǐng)導(dǎo)注意事項(xiàng)及技巧 2.如何與上級(jí)交流及技巧 3.如何與下級(jí)交流 4.如何與同級(jí)交流 第三講 現(xiàn)場(chǎng)人員、設(shè)備、物料、技術(shù)工藝管理 一．現(xiàn)場(chǎng)人員管理 1．二八原則與ABC員工分析法 2．現(xiàn)場(chǎng)管理標(biāo)準(zhǔn)化設(shè)置與管理 3．員工OJT培訓(xùn)與指導(dǎo) 二．現(xiàn)場(chǎng)設(shè)備/工具管理 1．現(xiàn)場(chǎng)設(shè)備的日常三級(jí)保養(yǎng)與工具管理 2．全面生產(chǎn)保全（TPM） 三．現(xiàn)場(chǎng)物料管理 四．現(xiàn)場(chǎng)工藝與技術(shù)管理 第四講：現(xiàn)場(chǎng)管理與改善基礎(chǔ)工具 一．快速解決現(xiàn)場(chǎng)問題基礎(chǔ)工具與應(yīng)用導(dǎo)入； 1、再發(fā)生防止標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)流程 2、豐田5W1H工具 3、8D工具與案例講解應(yīng)用 二．現(xiàn)場(chǎng)管理者的時(shí)間管理 1、討論與分析：現(xiàn)場(chǎng)管理者時(shí)間管理能力測(cè)試與討論； 2、時(shí)間管理矩陣ABC法則分析及工具應(yīng)用； 3、80:20定律（ 帕累托原理 ）工具應(yīng)用； 4、現(xiàn)場(chǎng)管理者的時(shí)間管理技巧 1）雙管齊下法及分析應(yīng)用（視頻案例講解）； 2）“關(guān)鍵路徑CPM”法及分析應(yīng)用； 3）“WBS工作分解”法分析、案例及應(yīng)用； 4）“時(shí)間坐標(biāo)網(wǎng)絡(luò)圖”法分析、案例及應(yīng)用； 5）“PDPC法”奇妙的運(yùn)籌學(xué)應(yīng)用案例； 第五講：現(xiàn)場(chǎng)品質(zhì)管理 一．品質(zhì)意識(shí)培訓(xùn) 二．質(zhì)量改進(jìn)的基本過程 1．四個(gè)階段(PDCA)循環(huán) 2.QC七種工具與演練 3．作業(yè)文件標(biāo)準(zhǔn)化 三．現(xiàn)場(chǎng)工序流程設(shè)計(jì) 1．關(guān)鍵工序 2．重要工序 3．一般工序 四．現(xiàn)場(chǎng)CTQ管理與演練 1．關(guān)鍵質(zhì)量要素識(shí)別 2．關(guān)鍵質(zhì)量要素管理 3．現(xiàn)場(chǎng)管理工具使用與演練（以下免費(fèi)贈(zèng)送相關(guān)軟件及表單） 1）直方圖與正態(tài)分布 2）不良率P控制圖 3）平均值-極差控制圖 4）工序生產(chǎn)能力評(píng)估CPK 5）設(shè)備能力評(píng)估CmK 第六章：現(xiàn)場(chǎng)目視與5S管理改善 一．目視管理概念 二．目視管理目的 三．目視管理項(xiàng)目范圍 四．目視管理效果 五．目視管理與5S 五．目視管理的工具 六．目視管理與5S改善案例演練 第七章 現(xiàn)場(chǎng)浪費(fèi)與改善 一、浪費(fèi)的概念 二、淺談七大浪費(fèi) 三、尋找浪費(fèi)的4M手法及相關(guān)工具導(dǎo)入 四、改善的基本原則 五、改善流程與案例 六、精益級(jí)浪費(fèi)排除策略 1、尋找最經(jīng)濟(jì)的管理方法 2、集結(jié)式流水線與單件流動(dòng) 3、生產(chǎn)線安定化 4、生產(chǎn)線平衡化 5、生產(chǎn)線柔性化 七、運(yùn)用浪費(fèi)排除法改善生產(chǎn)流程 第八章 客戶稽核技巧與現(xiàn)場(chǎng)管理實(shí)務(wù)輔導(dǎo)
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