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• 5s及可視化管理

  2015-07-30...
  查看詳情>> 一、什么是5S？ 1、5S的起源和演變 2、5S的在持續(xù)改善中的作用 3、與其他工具的結(jié)合 二、5S與減少浪費，提高效率的關(guān)系 1、什么是豐田定義的七種浪費 2、增值與不增值分析 3、利用5S消除浪費和減少不增值步驟 5S的第一步：整理 三、整理的定義 1、整理的基本手法 2、紅牌戰(zhàn)術(shù)的應用 3、暫存區(qū)的設(shè)定 4、整理案例 四、5S的第二步：整頓 1、整頓的定義 2、整頓的基本手法 3、物有其位，物在其位的管理 4、陰影板和陰影抽屜的應用 5、定置定位的手法簡介 五、5S的第三步：清掃 1、清掃的目的 2、清掃與檢查的結(jié)合 3、清掃檢查 4、污染源的判別 5、清掃的一點課程 六、5S的第四步：清潔 1、清潔的基本目的 2、建立以執(zhí)行的5S體系 3、5S責任區(qū) 4、5S工作標準的建立 5、員工的5S培訓和技能提高 七、5S的第五步：素養(yǎng) 1、素養(yǎng)的定義 2、領(lǐng)導層的重視與以身作則 3、激勵與懲罰 4、溝通和5S文化的養(yǎng)成 5、5S的評估 八、現(xiàn)場管理的定置定位 1、顏色與標志 2、原材料，中間在制品和成品的管理 3、移動物品的管理 4、工裝夾具的管理 5、工具的管理 6、單元設(shè)計與定置定位 九、定置管理的實用方法 1、場地確定編號 2、油漆作業(yè)與設(shè)備定位 3、劃線作業(yè) 4、標識制作 5、電子形式文件定位 十、目視化管理的基本概念 1、目視化概念介紹 2、目視化--現(xiàn)場管理的基礎(chǔ) 3、現(xiàn)場管理的六個要素 4、目視化管理的基本要求 十一、目視化的作用 1、改善現(xiàn)場安全 2、提高工作效率 3、產(chǎn)品和流程品質(zhì)的提高 4、向一線員工授權(quán) 5、使問題無處隱藏 6、提高設(shè)備的利用率 十二、目視化管理的不同等級 1、目視初級水平 2、目視中級水平 3、目視高級水平 十三、目視化管理的十二種手段 1、定位法，標示法，分區(qū)法 2、圖型法，顏色法，方向法 3、痕跡法，透明法，公告法 4、檢測法，地圖法，備忘法 十四、目視管理的切入點 1、人機料法環(huán) 2、目視管理圖表 3、P產(chǎn)量Q質(zhì)量C成本D交付S安全M員工士氣 十五、目視管理的導入步驟 1、建立組織，目視化領(lǐng)導小組 2、宣傳教育，員工認知培訓 3、工廠診斷，切入點 4、教育訓練，技術(shù)培訓和能力提高 5、現(xiàn)場輔導，現(xiàn)場改善 6、成果發(fā)表，經(jīng)驗分享 7、成果鞏固，經(jīng)驗總結(jié)和推廣 8、文化養(yǎng)成，全面推行
• 精益庫存管理

  2015-07-30...
  查看詳情>> 一、精益思想 1、企業(yè)賺錢的兩個公式 2、利潤來自制造技術(shù) 3、不能增加附加值的活動是浪費 4、七大浪費 5、徹底排除浪費 6、一個流 7、縮短批量生產(chǎn)時間 8、向零庫存挑戰(zhàn) 二、均衡化生產(chǎn)減少在制品庫存 1、平衡率的計算 2、分析不平衡損失 3、流水線生產(chǎn) 4、分割作業(yè) 5、進行作業(yè)改善 6、提高機械的能力 7、改變作業(yè)人員數(shù)量 8、人員技能訓練 9、更改作業(yè)分擔 10、更改作業(yè)順序 11、在制品零庫存 案例解決生產(chǎn)線不平衡 分組演練減少生產(chǎn)現(xiàn)場在制品庫存 三、運用IE減少庫存 1、運用產(chǎn)品工序法減少加工時間 2、運用產(chǎn)品工序法減少搬運時間 3、運用產(chǎn)品工序法減少檢查時間 4、運用產(chǎn)品工序法減少停滯時間 5、基本動作分析 6、動作中不經(jīng)濟分析 7、動作中不合理分析 8、動作中不均衡分析 案例改進現(xiàn)場搬運方法 案例改進進料搬運 案例改進組裝作業(yè) 案例提高驅(qū)動箱的效率 案例改進倉庫內(nèi)部的零件布置 9、秒表測時法 10、平均時間 11、正常時間 12、標準時間 案例標準時間測定 分組討論如何確定標準時間 討論運用IE減少庫存 四、設(shè)備零故障減少庫存 1、案例設(shè)備點檢表制作 2、案例解決“兩源” 3、案例設(shè)備清掃、加油、緊固標準 4、案例OPL（經(jīng)驗教材）制作 5、設(shè)備零故障減少庫存 分組制作設(shè)備點檢表 分組討論“兩源”對策 分組制作設(shè)備、清掃、加油、緊固標準 分組制作OPL（經(jīng)驗教材） 五、產(chǎn)品品質(zhì)保證減少庫存 1、產(chǎn)品質(zhì)量先期策劃 2、案例潛在失效模式分析 3、案例控制計劃 4、作業(yè)指導書制定 5、作業(yè)指導書遵守及更新 分組討論零缺陷的關(guān)鍵點 六、精益化排程減少庫存 1、先進先出排程法 2、最短作業(yè)時間排程法 3、交貨期優(yōu)先排程法 4、摩爾排程法 5、緊要比排程法 6、富余時間排程法 案例精益化排程減少庫存 演練如何運用六種排程法 演練訂單排序 七、購產(chǎn)銷一體化減少庫存 1、銷售計劃 2、生產(chǎn)計劃 3、物料計劃 4、供應商管理減少庫存量 5、供應鏈管理實現(xiàn)零庫存 6、物料周轉(zhuǎn)率提升 分組討論訂單式生產(chǎn)庫存量如何削減 八、倉庫全面管理 1、儲位規(guī)劃與可視化管理 案例分析:空間不夠如何做儲位管理 2、提高倉庫利用率的有效方法 ①．物料的堆砌方式 ②．立體倉庫的使用 ③．標準包裝的使用 ④．倉儲自動化技術(shù)的應用 3、收發(fā)料控制 ①．制定物料損耗的控制流程 ②．補料差異分析與追蹤 4、料賬不準的原因分析及對策 ①．四定法派發(fā)材料 ②．流程式賬務(wù)稽核與追溯 案例分析:全面提升料帳準確率 5、物料倉儲的盤點管理 ①．盤點的種類和方式 ②．盤點須達到的目標 ③．透視盤點的深層次意義 案例分析:某集團公司的盤點實施制度 6、缺料的控制 A．剖析物料供應不繼的真因； B．解決欠料的十點控制要領(lǐng)。
• 精益采購實戰(zhàn)

  2015-07-30...
  查看詳情>> 第一部分：采購基礎(chǔ) 第二部分：采購談判前的準備工作 第三部分：采購技術(shù) 1.一般采購方法 1）招標采購 三種招標采購實戰(zhàn)方法 招標采購作業(yè)流程及其優(yōu)缺點分析 招標采購實戰(zhàn)經(jīng)驗借鑒 2）國際采購 國際采購談判的流程化管理 國際采購的風險 國際采購談判案例分析 精益采購 集中采購 第四部分 采購談判 1、談判技巧 什么是采購談判，談判的目標是什么？通過采購談判，我期望實現(xiàn)什么？ 談判的類型 談判準備階段的6個環(huán)節(jié) 如何設(shè)定有效的談判目標 談判的四個階段和各自的重點工作與策略 談判的7個策略 采購談判的16個技巧 談判的14個戒律 談判中如何應用交流技巧 2．互動案例，如何有效地采購談判 3．商務(wù)禮儀 專業(yè)形象和恰如其分的商務(wù)禮儀幫助你取得談判優(yōu)勢 第五部分：精益理念下供應商選擇與評估 1.供應商開發(fā)總流程 2.具體各個環(huán)節(jié)的操作與管理重點 3.供應商評估體系 4.供應商關(guān)系管理與策略 5.供應商績效管理 6.供應商激勵 7.案例分析，如何有效地管理與激勵供應商 第六部分：用精益的理念有效降低采購成本 1、影響采購價格的因素有哪些 2、如何實現(xiàn)采購總成本最優(yōu) 3、互動：通過案例分享，讓學員了解什么是總成本最優(yōu)，具體操作時如何取舍，什么才是正確的理念 4、有效降低采購成本的手段 降低采購成本的八大方法：早期采購參與（EPI）/早期供應商參與（ESI）/價值分析（VA）/價值工程（VE）/為便利采購而設(shè)計（DFP）/目標成本法/提高產(chǎn)品與零件的標準化/價格與成本分析 5、案例分析，如何有效降低某產(chǎn)品的采購成本 第七部分：采購績效管理 1. 采購績效評價流程 2. 理解采購部門的相關(guān)利益者和內(nèi)外部客戶 3. 采購績效管理模型 4. 績效棱鏡和平衡記分卡
• 問題分析與解決

  2015-07-30...
  查看詳情>> 第一章：何謂問題 / 如何發(fā)現(xiàn)問題 1.問題是對具有問題意識的人，才成為問題 2.問題是用來擴大我的能力范圍的 3.主管的主要任務(wù)是發(fā)現(xiàn)和解決問題 4.問題分類：救火類 / 發(fā)現(xiàn)類 / 預測類 5.問題的層次：業(yè)務(wù)層次 / 管理層次 / 戰(zhàn)略層次 6.發(fā)現(xiàn)問題的正確態(tài)度 7.生產(chǎn)持續(xù)改善從發(fā)現(xiàn)問題開始 第二章：如何解決工作問題 1.解決問題的誤區(qū) 2.有利于解決問題的環(huán)境 3.對癥治療與根本治序（治標與治本） 4.解決問題的標準程序 5.案例：戴爾、豐田、麥肯錫解決問題標準程序 第三章：系統(tǒng)化解決問題 1.了解現(xiàn)狀 2.發(fā)現(xiàn)并消除異常 3.5Why分析問題的真因 4.制定改進計劃 5.實施改進措施 6.檢驗改善的結(jié)果 7.鞏固并擴大改善的成果與范圍
• 統(tǒng)計過程控制SPC

  2015-07-30...
  查看詳情>> 第一章: 質(zhì)理基礎(chǔ) 1.質(zhì)理的發(fā)展歷程 2.質(zhì)理的概念及廣義、狹義質(zhì)量的區(qū)別 3.世界上著名質(zhì)理專家介紹 4.QC七大手法介紹 5.SPC含義及其歷程 第二章； 統(tǒng)計學基礎(chǔ)知識 1.統(tǒng)計的基本概念 2.概率的基本概念 3.正態(tài)分布及區(qū)間概率求介 4.標準正態(tài)分布 第三章： SPC控制圖原理 1.SPC控制圖的基本原理 2.SPC控制圖的3個西格瑪原則 3.SPC過程控制的四種狀態(tài) 4.SPC控制圖判讀原則 5.分析控制圖和控制用控制圖 6.過程能力計算及分析 第四章: 管制圖制作及圖型分析 1.管制圖的類型:計數(shù)型/計量型 2.計量型控制圖的使用說明 3.均值—極差控制圖 4.均值—標準差控制圖 5.中位數(shù)—極差控制圖 6.單值—移動極差控制圖 7.計數(shù)控制圖的使用要求 8.不合格品率(P)控制圖 9.不合格品數(shù)(np)控制圖 10.計點控制圖的使用要求 11.缺陷數(shù)(c)控制圖 12.單位缺陷數(shù)(u)控制圖 第五章：SPC應用實務(wù) 1.SPC運用的場合(例:由FMEA分析得到RPN值過高時) 2.如何選擇SPC控制圖 3.SPC運作流程 4.SPC控制圖的改善 5.SPC控制限更新時機 6.SPC運作相關(guān)人員及權(quán)責 7.SPC通常失敗原因 8.SPC運作成功需注意事項
• cell line單元生產(chǎn)線實戰(zhàn)

  2015-07-30...
  查看詳情>> 一、Cell production line 介紹 Cell生產(chǎn)方式“生產(chǎn)制造的新潮流” Cell生產(chǎn)方式的定義 Cell生產(chǎn)方式的特征 Cell柔性生產(chǎn)方式的種類 Cell流水化生產(chǎn)改革的五準則 Cell生產(chǎn)與流水線生產(chǎn)的優(yōu)缺點 Cell生產(chǎn)方式與庫存（WIP）的關(guān)系 “一個流”的基本構(gòu)成 實現(xiàn)“一個流”的基礎(chǔ)-『清流化』 Cell生產(chǎn)的8項條件—單元生產(chǎn)的實施步驟 二、“流水化cell”生產(chǎn) 生產(chǎn)方式選定的四要素（人、機、料、法） 批量生產(chǎn)與流水化生產(chǎn)的不同―前置時間不同 生產(chǎn)節(jié)拍的確定與控制 Line balancing 與“cell”生產(chǎn) Line balancing的意義——改善案例 三、Cell生產(chǎn)方式——意識改革 提升生產(chǎn)效率的意識改革——頭腦風暴 5S·3定——改革的基礎(chǔ) 現(xiàn)狀生產(chǎn)模式分析——發(fā)現(xiàn)浪費 產(chǎn)品特性P-Q分析——cell生產(chǎn)線設(shè)置 現(xiàn)狀工藝流程分析——浪費目視化體現(xiàn) 四、 Cell生產(chǎn)方式——布局改善 工藝流程（layout）流水化設(shè)計 地腳改造——改善設(shè)備的移動性及靈活性 大型設(shè)備的問題——設(shè)備的小型化 I/O（輸入/輸出）一致的原則 SF化——事故預防系統(tǒng) 知名外資企業(yè)設(shè)備改善案例 五、 Cell生產(chǎn)方式——工藝改善 人員集中的工藝布局 Cell生產(chǎn)方式—U型拉的建立 Cell生產(chǎn)方式—二型拉的建立 自動加工裝配部的U形拉及二型拉改善案例 六、 Cell生產(chǎn)方式——物流改善 工序配膳標準 工序配膳方式 工序配膳批量，頻次目視化管理 現(xiàn)場物流中心設(shè)置 工序配膳應急召喚方式 七、Cell生產(chǎn)方式——作業(yè)改善 Cell生產(chǎn)的作業(yè)改善 站立式作業(yè)與互助作業(yè) Cell生產(chǎn)方式——“追兔”式生產(chǎn) Cell生產(chǎn)方式——“一人多機” 八、 Cell生產(chǎn)方式——人員培養(yǎng)（多能工化） 多能工的培養(yǎng)、訓練、評價制度建立 多能工與CELL化的多品種混合生產(chǎn) CELL線落實重點內(nèi)容及運行過程中關(guān)鍵點 獎勵機制 九、著名外企經(jīng)典改善實例分享-配有現(xiàn)場錄像 沖壓一個流改善:生產(chǎn)周期三天變一天 生產(chǎn)周期Lead Time改善案例:獨資日企案例 案例效果:生產(chǎn)周期由10天到4天半的飛躍，同時庫存下降45％,資金周轉(zhuǎn)率提高一倍以上，倉庫面積減少53％… 注塑改善:生產(chǎn)同步化改善削除浪費 案例效果:（WIP）下降50％、注塑產(chǎn)品的生產(chǎn) 周期由4天減為2天驚人方法，報告以三集過程錄像再現(xiàn)完整現(xiàn)場改善過程 注塑改善:品質(zhì)改善異物不良低減案例 組裝改善實例:效率提升36％的裝配改善案例
• 品管圈QCC

  2015-07-30...
  查看詳情>> 第一章：QCC的基本概念 1、QCC的定義 2、QCC與人性管理 3、QCC的技能目的及成果 第二章：QCC的組織章程及活動 1、QCC推行組織 2、各階層人員在QCC中扮演的角色 3、QCC（圈會） 4、QCC活動之體系 5、QCC的組成及登記 第三章：QCC活動方法 1、改善歷程法（QC—STORY） 2、腦力激蕩術(shù) 3、QC七大手法 第四章：QCC活動歷程 1、題目選定 2、現(xiàn)狀掌握 3、重點掌握 4、目標設(shè)定 5、特性要因分析 6、對策提出 7、對策提出后的思考 8、對策的評估與推行 9、效果確認 10、成果 11、標準化 12、成果報告等告 第五章：QCC的自我評價與發(fā)表 1、QCC自我評價表 2、QCC成果發(fā)表會 第六章：QCC案例 1、實際案例 2、練習（分組完成）
• TPM全員設(shè)備維護

  2015-07-30...
  查看詳情>> 第一篇 TPM 概述 1.1、TPM是怎樣產(chǎn)生和發(fā)展的？ 1.2、為什么要實行TPM？ 1.3、TPM適用于哪些行業(yè)？ 1.4、怎樣策劃TPM活動？ 第二篇 自主保全 2.1、認識自主保全活動 2.2、自主保全活動展開的7個步驟 2.3、自主保全各個階段的推進要領(lǐng) 2.4、共享開展自主保全活動的方法 2.5、自主保全活動職責認知 第三篇 焦點改善 3.1、為什么要開展焦點改善活動？ 3.2、焦點改善活動怎樣組織？ 3.3、改善班工作法 3.4、什么是PM分析法？ 3.5、怎樣用PM分析法解決慢性故障？ 第四篇 教育培訓方法 4.1、班前會及OPL教育 4.2、培訓班專業(yè)技能教育 4.3、展示臺功能部件教育 4.4、[TPM]周報/B/M標桿教 第五篇 計劃保全 5.1、什么是設(shè)備部門的專業(yè)保全活動？ 5.2、開展專業(yè)保全活動的 6個步驟 5.3、什么是設(shè)備預防的保全活動 5.4、設(shè)備故障診斷技術(shù)的應用 5.5、紅外技術(shù)用于預知維修(錄像) 第六篇 設(shè)備初期管理與零故障 6.1、為什么要進行設(shè)備的初期管理？ 6.2、怎樣建立設(shè)備的初期管理體系？ 6.3、設(shè)備的初期管理的實施要領(lǐng) 6.4、設(shè)備的零故障可以實現(xiàn)嗎？ 6.5、怎樣減少設(shè)備故障的發(fā)生? 6.6、故障樹和維修緊急對策怎樣編制? 第七篇 設(shè)備綜合管理 7.1、設(shè)備六大 LOSS損失嚴重 7.2、OEE設(shè)備綜合效率的分析及改善 7.3、什么是設(shè)備的壽命周期費用LCC ? 7.4、設(shè)備的壽命周期費用的應用事例和練習 第八篇 TPM 活動的推進 8.1、TPM的活動步驟 8.2、TPM活動推進的阻力 8.3、TPM活動成功的條件 8.4、實踐交流：制訂公司TPM的簡要計劃 第九篇 豐田TPM成功案例分享
• 計劃與物料管理

  2015-07-30...
  查看詳情>> 第一部分　　銷售計劃與生產(chǎn)計劃 一、 如何提高銷售計劃的準確率 二、 產(chǎn)能分析 三、 企業(yè)經(jīng)營規(guī)劃 四、 銷售計劃/生產(chǎn)計劃/物料計劃/采購計劃/庫存計劃 五、 月度計劃/周計劃/日計劃 月度計劃/周計劃/日計劃制定制定依據(jù) 案例分析：知名企業(yè)月度主排產(chǎn)計劃制定依據(jù) 案例分析：知名企業(yè)三天生產(chǎn)計劃制定依據(jù) 六、 均衡化/柔性化生產(chǎn)管理 七、 生產(chǎn)計劃控制 生產(chǎn)計劃進度控制三個階段----事前/事中/事后 每日生產(chǎn)計劃看板管理 生產(chǎn)日報表 八、 如何控制插單 九、 精益制造 準時生產(chǎn)方式( JIT, Just – in –time ) 案例分析: 豐田準時化生產(chǎn)方式 案例分析: 豐田準時化生產(chǎn)方式的技術(shù)體系分析 精益生產(chǎn)與傳統(tǒng)大量生產(chǎn)方式的比較 精益生產(chǎn)體系分析 十、點評學員企業(yè)銷售預測/月度計劃/周計劃/日計劃以及生產(chǎn)計劃的控制 第二部分物料控制 一、 物料控制過程與責任部門 二、 物料工藝技術(shù)管理 產(chǎn)品工藝流程圖/ 分析工藝流程圖樣板 物料清單 (BOM)/ 分析BOM樣板 物料分類/編號 物料ABC分析法和運用 物料ABC分類管理 損耗的制定 三、 存量管制 需求預測、物料計劃與庫存控制 安全存量/最高存量/最低存量/采購點 戰(zhàn)略庫存量 四、 物料需求計劃 五、 送料/領(lǐng)料/補料/退料/損耗的控制流程----降低內(nèi)循環(huán)成本 輔導企業(yè)案例分析: 控制領(lǐng)料─生產(chǎn)現(xiàn)場物料控制從源頭抓起 六、 企業(yè)呆廢料的防治與處理 七、 企業(yè)資源管理信息化系統(tǒng) MPRⅡ系統(tǒng)介紹 ERP系統(tǒng)介紹 ERP系統(tǒng)成功導入及實施技巧 八、 案例分析: 全球知名企業(yè)快速供貨體系分析 九、 點評學員企業(yè)BOM表/物料需求計劃以及送料/領(lǐng)料/補料/退料/損耗的控制 第三部分　　采購與供應商管理 一、競爭環(huán)境對供應鏈的挑戰(zhàn) 二、供應商是企業(yè)競爭力的重要組成部分 三、供應商戰(zhàn)略伙伴關(guān)系建立 輔導企業(yè)案例分析: 輔導企業(yè)與日本知名企業(yè)戰(zhàn)略合作伙伴關(guān)系 四、供應商評估 供應商評估與選擇的步驟 供應商評估的參考標準 案例分析: 全球知名企業(yè)供應商質(zhì)量管理體系評估標準 五、采購計劃/委外加工生產(chǎn)計劃 六、采購中貨源（Sourcing）管理與訂貨（Ordering）職能分離 七、質(zhì)量與交貨期管理 供應商日常監(jiān)控的要點 供應商監(jiān)管程度 如何監(jiān)督和改善供應商產(chǎn)品的質(zhì)量 八、供應商管理技巧 采購分析技術(shù) 管理輸出和管理培訓 案例分析：全球知名企業(yè)供應商管理策略 九、如何縮短采購周期 案例分析：宏基電腦采購系統(tǒng) 十、點評學員企業(yè)采購計劃/供應商管理/采購物料質(zhì)量與交貨期管理 第四部分　倉儲管理 一、倉儲規(guī)劃 二、倉庫職責 三、倉庫盤點 輔導企業(yè)案例分析: 月度倉庫盤點計劃與總結(jié)分析報告 四、點評學員企業(yè)月度倉庫盤點計劃與總結(jié)分析報告 第五部分　經(jīng)驗分享與學習總結(jié) 一、 生產(chǎn)計劃與物料控制管理人員應具備的素質(zhì) 二、 PMC現(xiàn)場問題處理三現(xiàn)原則 三、 高效溝通方式四原則 四、 學員學習心得分享 五、 學員企業(yè)問題解決方案研討 六、 講師點評
• 8D與QC7工具

  2015-07-30...
  查看詳情>> 第一章：質(zhì)理分析與矯正之8 DISCIPLINES手法—8D 1.古語：工欲善其事，必先利其器 2.什么是8D手法，8D有何作用 3.8D的核心步驟有哪些 4.豐田汽車“務(wù)實的解決問題”的7個流程 5.8D包含哪8個步驟，如何用于解決實際問題 6.8D各步驟如何進行操作 7.防患于未然，8D的精髓---“預防” 8.某財富500強企業(yè)成功應用8D處理客戶投訴問題的案例 第二章：精益質(zhì)量管理常用統(tǒng)計工具 1.數(shù)據(jù)的分類及整理注意事項 2.流程圖和愚巧法 3.甘特圖和推移圖 第三章：QC七手法工具 1.品管七大步驟 2.品管七大手法簡介 3.查檢表 4.直方圖 5.柏拉圖 6.特性要因圖 7.管制圖 8.散布圖的應用 9.層別法的應用
• TWI現(xiàn)場管理者能力提升

  2015-07-30...
  查看詳情>> 一、認識現(xiàn)場管理與現(xiàn)場改善 1.企業(yè)競爭環(huán)境特點 2.現(xiàn)場管理的定義與現(xiàn)況缺失分析 3.現(xiàn)場管理的主要內(nèi)容 4.現(xiàn)場管理在生產(chǎn)企業(yè)中意義與作用 5.新經(jīng)濟時期現(xiàn)場管理與現(xiàn)場改善面臨的主要問題與挑戰(zhàn) 現(xiàn)場管理人員的角色認知與定位： 1.新時期下主管面臨的挑戰(zhàn)和機遇 2.現(xiàn)場主管的地位和使命 3.現(xiàn)場主管在執(zhí)行中的角色和作用 4.現(xiàn)場主管執(zhí)行能力的主要構(gòu)成 5.現(xiàn)場主管的權(quán)力和管理原則 6.現(xiàn)場干部應革除的缺點 7.角色認知—對自己和環(huán)境的分析 8.如何對自己角色的規(guī)范、權(quán)利和義務(wù)的準確把握 現(xiàn)場管理與改善利器一：如何發(fā)現(xiàn)問題和解決問題 1.異常問題與解決問題的思考點問題的分析方法及解決問題方法。 2.挖掘問題的類型和問題的再認識 3.問題改善的思考步驟 4.PDCA循環(huán)內(nèi)在精髓及操作要領(lǐng) 5.5W1H與五個為什么方法 6.頭腦風暴法應用 7.生產(chǎn)現(xiàn)場管理偏差及糾正。 8.案例：10元錢哪去了？ 9.案例：機器為什么停機？ 現(xiàn)場管理與改善利器三：如何消除浪費 1.浪費定義及類型 2.如何識別現(xiàn)場中的浪費 3.工廠中常見的浪費及控制 4.目視管理在消除浪費中的作用。 5.怎樣讓問題看得出來—目視管理的執(zhí)行 6.現(xiàn)場中的七大管理浪費 7.現(xiàn)場中的12動作的浪費 8.怎樣根除現(xiàn)場的各種浪費 9.目視管理在設(shè)備、材料、方法管理中的應用 10.案例：現(xiàn)場干部可以改善的151種浪費 現(xiàn)場管理與改善利器二：5S管理 1.5S 定義、特色及實施 2.整理、整頓的含義與推行步驟 3.清掃、清潔的含義與推行步驟 4.素養(yǎng)的含義與推行步驟 5. 如何推行5S并將5S落到實處。 6.5S推行失敗的原因分析 7.5S實施的重點，難點及解決之道 8.5S與其他活動的關(guān)系 9.工廠實施5S的案例與討論 現(xiàn)場管理與改善利器四：如何管理現(xiàn)場的品質(zhì) 1.工作品質(zhì)定義及全面品質(zhì)定義 2.現(xiàn)場質(zhì)量管理的要點 3.品質(zhì)保證體系的建立與維持 4.生產(chǎn)現(xiàn)場的品質(zhì)管理 5.品質(zhì)保證與品質(zhì)成本 6.生產(chǎn)過程的品質(zhì)控制 7.什么是防錯法（愚巧法） 8.現(xiàn)場品質(zhì)管理的工具 9.現(xiàn)場干部如何引導所屬員工樹立質(zhì)量意識 現(xiàn)場管理與改善利器五：培養(yǎng)激勵下屬 1.激勵部屬工作意愿的理論與方法。 2.有效的領(lǐng)導必須以身作則，嚴格要求自已。 3.部下培養(yǎng)的4種途徑 4.業(yè)績輔導的4個步驟 5.糾正不良行為的4個步驟 6.鞏固業(yè)績的4個步驟 7.業(yè)績面談的基本要點 8.現(xiàn)場工作中常出現(xiàn)的問題 9.員工為什么不愿做或做不好 10.何時需要教導與培訓 11.工作教導四步曲作業(yè)標準書編寫的要點 12.要真心關(guān)心和愛護自已的部屬。 13.指揮和引導一線員工的工作方式 14.工作的計劃與跟蹤是培育部屬的最佳方法。 15.培訓有效性與工作表現(xiàn)評核的跟進與檢討