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2015-08-13...查看詳情>> Day 1 Lean Training 第1天 精益培訓 Conceptual Training On: 概念培訓： LeanSigma Transformation精益六西格瑪轉型 Lean Production System精益生產系統 Standard Operations標準化工作 Kaizen Breakthrough Methodology改善方法論的突破 Day 2 Discovery 第2天 發現 Analyze Current Work Processes分析當前的工作流程 Team Formulates Process Improvement小組制定過程改進 Hands-On Workplace Improvement動手改進工作 One-Piece Flow Implementation單件流實現 Team Leader Meeting小組組長會議 Day 3 Implementation 第3天 執行 Continue Workplace Improvement繼續改進工作 Conduct 5S 5S改善行為 Determine Material Replenishment System確定材料補貨系統 Conduct Point Kaizen進行點改善 Team Leader Meeting小組組長會議 Day 4 Validation 第4天驗證 Refine Improvements完善改進 Establish Standard Operations建立標準化作業 Teach All Operators New Procedures教導所有作業者的新程序 Run Full Production With Improvements運行滿負荷生產的改進 Re-Time Cycle Times and Validate Results重新時間周期和驗證結果 Day 5 Celebration 第5天 慶祝活動 Review Key Learning審查學習 Establish 30-Day Homework建立30天作業 Prepare Presentation編寫簡報 Present Results and Future Challenges目前的結果和未來的挑戰 Recognition and Celebration承認和慶祝活動 Business Process Kaizen--5 day BPK Kaizen(2nd week) Day1 Business Process Kaizen業務流程改善 Standard Operations標準業務 5S五常法 Kaizen Methodology改善方法 Tools & Techniques工具和技術 Day2 Project-Specific Training 項目的具體培訓 Measure & Analyze Current Work Process 測量與分析當前的工作流程 Formulate Process Improvements制定流程改善 Sigma Kaizen Implementation六西格瑪改善實施 Day3 Simulate & Refine Improvements 模擬與優化改進 Day4 Evaluate Improvements評估改進 Establish New Standard Process建立新的標準工藝 Operate Using New Standard Process使用新標準操作過程 Finalize New Standard Process確定新的標準工藝 Day5 BPK Kaizen Case Study 業務流程改善案例研究 Sigma KaizenS Measure Phase – 5 day Kaizen(3rd week) Day 1Training & Scope LeanSigma Overview精益六西格瑪概況 Kaizen Breakthrough Methodology突破改善方法論的 LeanSigma Measure Tools精益測量工具 Identify defect, “Y”, & project scope查明的缺陷， “ Y ”型，與項目范圍 Day 2 Teach & Do Enhanced Spaghetti Map加強意大利地圖 Quality Map質量地圖 Verify Standard Operations驗證標準業務 Comparative Analysis比較分析 Collect Historical Data收集歷史數據 Day 3 Teach & Do Comparative Analysis比較分析 Measurement System Analysis測量系統的分析 Improve measurement system, if necessary提高測量系統，如果有必要 Determine Process Capability確定過程能力 Collect Live data收集實時數據 Quick kills快速殺死 Day 4 Teach & Do Comparative Analysis比較分析 Basic Quality Tools基本質量工具 Cause & Effect Chart因果圖 Gather Additional Data if Required收集更多的數據如果需要的話 Day 5 Presentation of Measure Phase 介紹了測量階段 Sigma Kaizen Analyze/Improve – 5 day Kaizen(4th week) Day 1Training & Scope LeanSigma Measure Review精益措施審查 Update Information w/Additional Data Collection更新信息/附加數據采集 LeanSigma Analyze/ Improve Tools精益分析/改進工具 Day 2 Teach & Do Basic Analytical Tools基本的分析工具 Hypothesis Testing假設檢驗 Identify Root Cause查明原因 Shop Floor Observations車間觀察 Day 3 Teach & Do Risk Assessment風險評估 Implement Improvements執行改進 Mistake Proofing錯誤校對 Collect Data收集數據 Day 4 Teach & Do Verify Improvements through Hypothesis Testing驗證改進通過假設檢驗 Refine Standard Operations 完善標準化工作 Day 5 Presentation of Analyze/ Improve Phase 介紹分析/改進階段 LSK(Lean sigma Kaizen)—5 day Kaizen(5th week) Day 1 Work Station Design 工作站設計 Assembly Line Design裝配線設計 Day2 SMED快速換模 快速換線 Day3 TPM全面設備維護 OEE設備綜合效率 Day4 高級統計技術 Day5 TOC理論 Design for Leansigma---5 day Kaizen(6st wek) Day1:Dfine 啟動項目 項目范圍 計劃和管理項目 Day2: Measure 識別客戶 收集客戶需求 指定CTQs Day3: Analyze
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2015-08-13...查看詳情>> 一、現場管理與持續改善周概述 班組建設與班組長能力提升 班組文化與班組長心智修練 TWI一線管理班組能力提升練習 什么是現場管理 現場管理與改善 現場管理與改善的目標――QCD 顧客的要求 五個基本問題 管理里五大職能 一流現場的員工 成功的現場管理者 現場之屋 星級現場管理評價標準 班組星級現場管理創建與持續改善 二、現場管理與改善的三大支柱 5S活動 消除浪費 標準化 三、質量、成本和交期的管理 品質是成本、交期的基礎 質量規劃與源流管理 現場質量管理 如何降低成本 如何確保產品交期 四、現場5M管理 作業員管理 產品物料管理 設備管理 作業方法管理 測量管理 五、 作業標準 標準作業的意義 標準作業制定 標準維護與改進：PDCA與SDCA 編制QC工程表七大步驟及其應用 六、 目視化管理 目視化管理的目標 讓問題無處可藏 接觸事實 設定目標/建立標準 使工作現場時刻處于受控狀態。 七、現場安全管理 事故等級金字塔 安全之河 為什么會發生事故 安全的標準化 用于安全團隊工具 安全操作流程與現場管理者責任 八、星級現場管理評價標準及班組創建實施
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2015-08-13...查看詳情>> 1六西格瑪起源 2六西格瑪基礎 3 定義客戶價值 4 定義階段介紹 5 指標metrics 6 項目選擇和定義 7 項目財務培訓 8項目管理 卓越績效管理項目定義階段咨詢輔導 測量階段： 1 測量階段介紹 2 過程圖 3MINITAB介紹 4、描述統計 5 因果矩陣C&E 7 失效模式后果分析FMEA 8 測量系統分析 1 過程能力 2 Z轉換 3 數據收集分析 4 定義階段回顧 5測量階段回顧 6六西格瑪基礎建設介紹 卓越績效管理項目測量階段項目咨詢輔導 第2周分析階段 1 5個為什么 2 多變量分析 3 連續數據假設檢驗 4 離散數據檢驗 1方差分析 2 樣本量計算 3 回歸分析 4 非參數檢驗 5圖形分析 1 多元回歸 2 分析階段評估 卓越績效管理項目分析階段咨詢輔導 第3周 改進階段： 1 改進階段介紹 2 DOE試驗設計介紹 3 全因子試驗設計 1 2K全因子 2 部分因子 3 中心點 4 區組 5一般全因子 6篩選DOE 73K DOE 1響應表面試驗 2混料設計 3田口設計 4改進階段回顧 改進階段項目輔導 第四周 控制階段： 1控制階段介紹 2控制計劃 35S標準化 1防錯 2控制圖 3控制階段回顧 4案例講解 卓越績效管理項目控制階段咨詢輔導
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2015-08-13...查看詳情>> MTP卓越績效管理心智模式修煉 1自我超越 2系統思考 3卓越績效管理模式對標管理 4卓越績效改善系統動力學 5MTP管理能力提升練習 第1周 定義階段 1精益六西格概論 2精益生產 3價值流圖析（VSM） 4精益企業轉型戰略與六西格瑪突破改善策略 5財務分析 1六西格瑪起源 2六西格瑪基礎 3 定義客戶價值 4 定義階段介紹 5 指標metrics 6 項目選擇和定義 7 項目財務培訓 8項目管理 卓越績效管理項目定義階段咨詢輔導 精益企業第一波現場改善與項目實施 測量階段： 1 測量階段介紹 2 過程圖 3MINITAB/JMP介紹 4、描述統計 5 因果矩陣C&E 7 失效模式后果分析FMEA 8 測量系統分析 1 過程能力 2 Z轉換 3 數據收集分析 4 定義階段回顧 5測量階段回顧 6六西格瑪基礎建設介紹 7精益測量工具 8六西格瑪設計改善周 卓越績效管理項目測量階段項目咨詢輔導 精益企業第二波現場改善與項目實施 第2周分析階段 1 5個為什么 2 多變量分析 3 連續數據假設檢驗 4 離散數據檢驗 1方差分析 2 樣本量計算 3 回歸分析 4 非參數檢驗 5圖形分析 1 多元回歸 2 分析階段評估 3精益分析工具 卓越績效管理項目分析階段咨詢輔導 精益企業第三波現場改善與項目實施 第3周 改進階段： 1 改進階段介紹 2 DOE試驗設計介紹 3 全因子試驗設計 1 2K全因子 2 部分因子 3 中心點 4 區組 5一般全因子 6篩選DOE 73K DOE 1響應表面試驗 2混料設計 3田口設計 4改進階段回顧 5精益改進工具 卓越績效管理改進階段項目咨詢輔導 精益企業第四波現場改善與項目實施 第四周 控制階段： 1控制階段介紹 2控制計劃 35S標準化 1防錯 2控制圖 3控制階段回顧 4精益控制工具 5六西格瑪設計改善周 6案例講解 卓越績效管理項目控制階段咨詢輔導 精益企業第N波現場改善與項目實施
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2015-08-13...查看詳情>> 第一講：現代企業的質量經營 1、質量管理的機遇與挑戰； 2、現代企業的質量經營； 3、卓越績效模式與質量獎； 4、如何達到卓越績效—精益六西格瑪TOC 5、精益六西格瑪TOC管理第一階段 案例分析與討論-那個系統出了問題？ 是誰惹的禍？ 第二講：現場質量管理實務A 1、現場質量管理的特點與挑戰； 2、現場質量管理的策略； 3、常用統計工具與軟件； 4、實驗設計（DOE）實戰； 5、精益六西格瑪TOC管理第二階段 案例分析與討論-制度的威力； 2013A公司質量分析；B公司質量改善提升； 瓦楞紙箱黏合力的提升;齒輪熱處理DOE; 變壓器DOE 第三講：現場質量管理實務B 1、現場質量意識的建立與培養； 2、現場防錯技術； 3、結構化的問題解決方法； 4、系統解決問題方法; 5、六西格瑪解決問題方法； 6、精益六西格瑪TOC管理第三階段 案例分析與討論-車間漏油事件的IS/ISNOT分析；提高貼標簽的成功率 防錯方法應用的課堂演練 第四講：價值鏈上的質量管理 1、顧客關系管理的特點與挑戰； 2、顧客關系管理的策略、工具與方法； 3、供應商質量管理的特點與挑戰； 4、供應商質量管理的策略、工具與方法； 5、供應商六西格瑪工序能力測評； 6、精益六西格瑪TOC管理第四階段 案例分析與討論-B公司怎么了； 小作坊也有CTQ； 供應商與供應“傷” 第五講：改進與研發創新管理 1、持續改進機制的建立； 2、精益六西格瑪管理； 3、研發與創新管理體系； 4、創新思維工具—TRIZ； 5、項目管理工具—關鍵鏈； 案例分析與討論-什么是真正的改進？ 應用TRIZ的創新思維解決質量問題 第六講：質量經理人的綜合能力 1、掌握系統思考的能力； 2、成為卓越的領導者與合作伙伴； 3、矛盾與沖突的解決技巧； 4、高效能專業人士的工作習慣； 5、精益六西格瑪TOC管理第六階段
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2015-08-13...查看詳情>> 第一講：建立班組現場管理精益六西格瑪管理理念 1、 什么是班組現場管理持續改善理念 2、 班組現場為什么要開展精益六西格瑪持續改進 3、 班組現場管理持續改進方法的發展歷程 4、 班組現場管理持續改善中的作用 5、 班組現場應掌握的精益六西格瑪的基礎知識 6、 班組現場管理如何學以致用 第二講：班組現場管理精益六西格瑪管理定義階段 1、 綠帶/黑帶在定義階段的主要工作內容 2、 班組現場在定義階段的主要工作內容 3、 選擇改進項目 4、 確定改進項目的指標和目標 5、 完成改進項目的立項書 6、 班組現場定義階段項目輔導 第三講：班組現場管理精益六西格瑪管理測量階段 1、 綠帶/黑帶在測量階段的主要工作內容 2、 班組現場管理在測量階段的主要工作內容 3、 測量系統的基本分析 4、 收集相關收據 5、 初步尋找所有原因的方法 6、 尋找關鍵原因—因果矩陣 7、 識別快贏措施 8、 現場管理測量階段項目輔導 第四講：班組現場管理精益六西格瑪管理分析階段 1、 綠帶/黑帶在分析階段的主要工作內容 2、 班組現場管理在分析階段的主要工作內容 3、 數據的基本統計量介紹 4、 數據的圖表分析 5、 現場管理分析階段項目輔導 第五講：班組現場管理精益六西格瑪管理改進階段 1、 綠帶/黑帶在改善階段的主要工作內容 2、 現場班組管理在改善階段的主要工作內容 3、 開發潛在的解決方案 4、 選擇合適的對策 5、 制度實施計劃 6、 實施方法 7、 現場管理改進階段項目輔導 第六講：班組現場管理精益六西格瑪管理控制階段 1、 綠帶/黑帶在控制階段的主要工作內容 2、 現場班組管理在控制階段的主要工作內容 3、 標準化 4、 追蹤改善效果 5、 方案推廣 6、 現場管理控制階段項目輔導
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2015-08-13...查看詳情>> 第一周 精益企業導入與精益企業KPI考核機制 精益六西格瑪介紹 發現浪費 價值流圖 創意改善提案制度 現場改善實習 精益六西格瑪D階段項目輔導 第二周 生產性與生產效率 標準工時測量 豐田生產技能 現場改善實習 精益六西格瑪M階段項目輔導 第三周 浪費分析之動作分析 浪費分析之稼動分析 浪費分析之作業分析 浪費分析之工程分析 現場浪費分析實習 精益六西格瑪A階段項目輔導 第四周 工程改編 JIT準時生產 現況版 現場物流分析實習 精益六西格瑪I階段項目輔導 第五周 全員生產維護TPM CELL LIEN構建 LEAD TIME縮短 標準化管理 精益企業項目評審 精益六西格瑪C階段項目輔導
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2015-08-13...查看詳情>> 第一波 精益生產導入與精益企業KPI考核機制 精益TOC管理介紹 發現浪費與找到瓶頸 價值流圖與邏輯圖 創意改善提案制度 現場改善實習 精益TOC管理D階段項目輔導 第二波 生產性與生產效率 標準工時測量 豐田生產技能 TOC測度與系統解決問題方法 現場改善實習 精益TOC管理M階段項目輔導 第三波 浪費分析之動作分析 浪費分析之稼動分析 浪費分析之作業分析 浪費分析之工程分析 TOC生產計劃與BM管理 現場浪費分析實習 精益TOC管理A階段項目輔導 第四波 工程改編 JIT準時生產 現況版 TOC庫存管理 現場物流分析實習 精益TOC管理I階段項目輔導 第五波 全員生產維護TPM CELL LIEN構建 LEAD TIME縮短 TOC沖突管理 標準化管理 精益企業項目評審 精益TOC管理C階段項目輔導 第六波 精益TOC管理目標是否達到 沒有返回第一波繼續實施 TOC項目管理---關鍵鏈 精益TOC管理項目評審
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2015-08-13...查看詳情>> 一、FMEA（FailureModeandEffectsAnalysis）潛在失效模式及后果分析。 1、FMEA基本概念及演進史 2、FMEA的目的、范圍與分類 3、FMEA的過程順序及實施過程FMEA之好處 二、SPC（statisticalprocesscontrol）統計過程控制 1、SPC基本概念 2、計量型控制圖及計數型控制圖 3、SPC案例分析與問題解答 三、MSA（MeasurementSystemAnalysis）測量系統分析 1、測量系統分析的基本知識和概念及其目的與意義 2、計量型與計數型測量系統的分析方法 四、APQP（AdvancedProductQualityPlanning）產品質量先期策劃 1、APQP基本概念與實施效益 2、產品質量策劃基本原則、階段 3、控制計劃方法論與實施及其要素與制作 五、PPAP（ProductionPartApprovalProcess）生產件批準程序 1、PPAP基本概念、目的及適用范圍 2、PPAP批準要求 3、PPAP提交時機與提交等級
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2015-08-13...查看詳情>> 1、基本術語 因子（Factor）:可控因子、非可控因子 水平及處理(LevelandTreatment) 試驗單元 2、基本原則 重復試驗: 隨機化: 劃分區組： 3、必要性 單因子輪換法缺點: 全因子試驗法缺點: 試驗設計優點： 4、類型 因子試驗設計: 響應曲面： 混料設計: 穩健參數設計（田口參數設計）: 5、試驗設計的策劃與安排 部分實施因子設計: 篩選。 全因子試驗設計: 全面分析。 響應曲面法或穩健參數法: 求最優設置。 6、試驗設計的基本步驟及流程 計劃階段: 實施階段: 分析階段: 全因子試驗設計 1什么是全因子試驗設計 2全因子DOE目標 3因子和水平組合(1) 4選擇因子水平 5三因子全因子設計 課堂練習 用MINITAB創建全因子實驗設計 Step1第1步Step2第2步Step3第3步Step4第四步Step5第五步Step6第六步Step7第七步 課堂練習 5、復制和隨機 Step1第1步Step2第2步Step3第3步Step4第四步Step5第五步Step6第六步Step7第七步 l課堂練習 6、隨機化-實驗的保證 7、假設 分析全因子實驗的假設 獨立 獨立性事項 獨立性測試 測試獨立性 正態性 正態測試(1) 正態測試(2) 正態假設測試的步驟 正態測試的圖形化方法(1 正態性檢驗 等方差 等方差測試 等方差假設測試步驟 殘差假設測試 正交設計的重要性 正交設計類型 8、主效應和交互效應 效應定義 構建實驗 Step1第1步Step2第2步Step3第3步Step4第四步Step5第五步Step6第六步Step7第七步 課堂練習 9、實施全因子實驗設計的步驟 ?Step1:描述實際問題和實驗目標 ?Step2:描述因子和水平值 ?Step3:決定適當的樣本大小,給定aandb風險 ?Step4:用MINITAB創建一個實驗設計.實驗設計表上的運行應隨機. ?Step5:實施實驗 ?Step6:全模型實驗分析 ?Step7:簡化模型 ?Step8:檢查是否違反假設 ?Step9:用圖形分析決定保留項的最優設置 ?Step10:計算每項的能解釋的變差比例(epsilonsquare) ?Step11:重復實驗優化條件以驗證結果 ?Step12:最終報告 10、全因子案例研究 課堂練習 ?打開文件:W32k4factorexercise.MTW. ?最大化輸出變量值 ?4factorsat2水平each,你使用2k方法 分組練習 ?按步驟執行13steps ?準備報告 分組模擬飛機試驗 11、模塊回顧 部分因子試驗設計 1、部分因子設計和篩選 模塊目標 為什么要學習部分因子實驗設計 什么是部分實驗設計 實驗設計思考 部分DOE術語 2、如何減少實驗的次數 篩選DOE特點 篩選設計 需要篩選 高階交互作用 隱藏的設計成本增長 課堂練習 3、混雜與實驗設計分辨精度 實驗步驟 2設計第一步 第二步 第三步 第四步 為什么要選擇ABC高階交互項 其他混雜項 分辨度 24-1分辨度設計 分辨度表 MININTAB分辨度表 部分因子設計 部分設計標記方法 混雜設計練習 其他混雜設計練習 23-1立方圖 24-1立方圖 4、部分因子實驗設計選擇 設計選擇什么 考慮經濟性 圖解說明 選擇一個設計 4、用MINITAB進行部分因子和篩選實驗設計 用MINITAB建立25-1部分因子設計第一步 第二步 第三步 第四步 第五步 2K部分因子實驗設計步驟 第一步：確定實際問題和實驗目標 第二步：確定重要的因子數和水平數 第三步：決定適當的樣本大小,中心點個數，給定aandb風險 第四步：用MINITAB創建一個實驗設計.實驗設計表上的運行應隨機. 第五步：實施實驗 第六步：全模型實驗分析 第七步：刪減模型 第八步：檢查是否違反假設檢驗 第九步：圖形分析確定最佳設計 第十步：計算每項的能解釋的變差比例(epsilonsquare) 第十一步：創建預測方程 第十二步：通過復制的最佳條件驗證結果 第十三步：最終報告 25-1因子實驗練習 部分因子實驗設計練習（1） 部分因子實驗設計練習（2） 部分因子實驗設計練習（3） 部分因子實驗設計練習（4） 部分因子實驗設計練習（5） 部分因子實驗設計練習（6） 部分因子實驗設計練習（7） 部分因子實驗設計練習（8） 5、模塊回顧 中心點試驗設計 1、模塊目標 2、為什么要學習中心點實驗設計
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2015-08-13...查看詳情>> 第1天準備階段 1、精益六西格概論 2、精益生產 3、價值流圖析（VSM） 4、精益六西格瑪在企業的推行策略 5、財務分析 第1天定義階段 1.六西格瑪起源 2六西格瑪基礎 3定義客戶價值 4定義階段介紹 5指標metrics 6項目選擇和定義 7項目財務培訓 8項目管理 測量階段 1測量階段介紹 2.過程圖 第1天 1、MINITAB介紹 2、描述統計 3、高效團隊 4、因果矩陣C&E 5、失效模式后果分析FMEA 6、測量系統分析 第2天 1、過程能力 2、Z轉換 3、數據收集分析 4、定義階段回顧 5、測量階段回顧 6、六西格瑪基礎建設介紹 第2天分析階段 1、5個為什么 2、多變量分析 3、連續數據假設檢驗 4、離散數據檢驗 第2天 1、方差分析 2、樣本量計算 3、回歸分析 4、非參數檢驗 5、圖形分析 第2天 1、多元回歸 2、分析階段評估 改進階段： 1.、改進階段介紹 2、DOE試驗設計介紹 3、全因子試驗設計 第3天 1、2K全因子 2、部分因子 3、中心點 4、區組 5、一般全因子 6、篩選DOE 7、3KDOE 第3天 1、響應表面試驗 2、混料設計 3、田口設計 4、改進階段回顧 控制階段： 1、控制階段介紹 2、控制計劃 3、5S標準化 第3天 1防錯 2控制圖 3控制階段回顧 4案例講解
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